«Птицефабрика Роскар» – один из крупнейших российских производителей яиц (600 млн штук в год) и яичной продукции, а также мяса птицы и продуктов его переработки. Ассортимент продукции насчитывает более 250 наименований. В состав птицефабрики входят единственный в России завод по глубокой переработке яиц, и собственный комбикормовый завод.
О складе
Общая площадь: 1000 м2, в т.ч. весовой комплекс и REF-терминал.
Количество SKU: около 250.
Реализованные задачи
- автоматизация учета движения готовой продукции с момента выпуска из цеха на склад и до отгрузки конечному клиенту;
- отгрузка с учетом многих параметров, полученных в ходе лабораторных исследований,
- внедрение технологии адресного хранения на складе;
- автоматическая калькуляция параметров подобранного заказа вместо ручного подсчета: вес, количество коробок и т.д. Как следствие – ускорение обработки продукции в несколько раз;
- проставление в заявки на подбор фактических параметров подобранного заказа в автоматическом режиме;
- инвентаризация без остановки производственного процесса.
Технологии внедрения
Уникальность проекта заключается в том, что помимо автоматизации складских бизнес-процессов в рамках WMS, решена задача автоматизации участков лаборатории и дальнейшего движения товара до конечного потребителя в соответствии с полученными результатами лабораторного обследования.
До внедрения системы технологический процесс не позволял быстро обрабатывать поступающую из производства продукцию. Причина, крылась в том, что маркировка весового товара велась вручную. Коробка с продукцией помещалась на весы. Показания по весу Мастер цеха вписывал шариковой ручкой на две этикетки. При помощи клея этикетки прикреплялись на коробку. Подсчет веса производился также вручную – мастер цеха переписывал вес каждой коробки в специальный журнал, а потом с использованием калькулятора вычислял суммарный вес выпущенной продукции. После завершения операции, коробка отправлялась в морозильную камеру. Естественно, что скорость обработки при такой технологии была невысокой и существовала большая вероятность возникновения ошибок.
Внедрение WMS БУХта решило эту проблему. Общий функционал был дополнен решением по объединению системы с автоматическим весовым комплексом.
Интеграция весового комплекса и WMS БУХта позволяет моментально вносить данные по движению товара в систему и одновременно маркировать товар.
Теперь технологический процесс выглядит так: мастер цеха перемещает коробку на весы, выбирает нужный вид продукции на сенсорном экране весов, весовой комплекс фиксирует полученный вес, автоматически распечатывается самоклеющаяся этикетка, которую кладовщик размещает на коробку. Затем, Мастер цеха, используя мобильный терминал, считывает штрих-код с каждой этикетки, а в информационной системе уже автоматически формируется документ с перечнем выпущенной продукции и суммарным весом.
Также разработан весовой комплекс, наподобие комплексов, установленных в крупных торговых магазинах самообслуживания, только с более жесткими требованиями по виброустойчивости, влажности и износостойкости. Эксперты компании «БУХта» предложили использовать промышленный компьютер, на который будет установлена клиентская часть БУХты, связанный с принтером штрих-кодов и весовой платформой. Такая связка дает полную мобильность как в смысле возможностей по изменению функционала весового комплекса, так и в физическом смысле. Этот весовой комплекс требуется подключить только к электричеству и место готово к работе.
Развернута система Wi-Fi в цехе, и работа с данными осуществляется прямо на сервере. Сопряжение с системой управления складом позволяет легко вносить изменения в шаблоны этикеток и изменять любые другие параметры товара.
Огромным преимуществом перед стационарными решениями является также и то, что весовой комплекс может работать с любыми размерами этикеток, а они являются предметом согласования с государственными органами контроля. Система позволяет пользователю определять, какая информация о продукте должна быть закодирована на этикетке в виде штрих-кода: наименование, вес, категория и количество единиц продукции и т.д. Фактически, к каждому товару привязан свой уникальный шаблон этикетки, который при необходимости может быть изменен.
Оснащение мобильными терминалами позволяет считать все этикетки с коробок и в информационной системе управления предприятием и тут же появляется документ с общим весом выпущенной продукции.
Следующим этапом внедрения был переход на автоматизированный сбор заказов покупателей на складе готовой продукции. Теперь подбор выглядит так. На мобильный терминал приходит задания для сбора. Кладовщик считывает штрих-коды коробок, а система проверят правильность подбора продукции и заполняет в документе фактический вес подобранной продукции, номер и дату партии. С мобильного терминала возможна печать этикетки заказа и полного комплекта документов. Существенно возросла скорость их обработки. Особенно оценили эти возможности сотрудники отделов планирования производства и продаж. Для них это означает возможность работать с остатками товара в разрезе партий и сроков реализации в режиме реального времени.
Эффект от внедрения
- Сокращение времени на обработку поступающей продукции, точность данных возросла.
- Возможность отслеживания всей цепочки движения продукта в производстве – от начала, до перемещения каждой конкретной единицы на склад или отгрузки покупателю.
- Процесс обработки грузов существенно упростился и ускорился. Тот же объем работ может выполняться меньшим числом сотрудников. Экономия времени происходит за счет того, что не нужно подбирать товар «на глазок», Вручную заполнять этикетки, вести учет количества выпущенной за смену продукции в бумажных журналах. Вероятность ошибок калькуляции при такой организации работы сводится к минимуму.
Эффект от внедрения получили также компании, стоящие на следующей ступени движения готовой продукции к потребителю: они получают продукт с полной информацией о нем, зафиксированной в штрих-коде, и используют его при хранении и операциях с товаром на собственных складах.